3D打印，又名增材制造（Additive manufacturing，AM），憑借在復(fù)雜金屬構(gòu)件上得天獨厚的自由成形能力，極大地滿足了新一代航空裝備對輕量化、高集成度的重大需求，有望替代傳統(tǒng)制造方法實現(xiàn)高端裝備關(guān)鍵構(gòu)件的智能制造。不過，這一巨大的應(yīng)用前景長期以來受制于增材制造材料及構(gòu)件普遍較差的疲勞性能。為解決3D打印材料抗疲勞的國際難題，2024年2月中國科學(xué)院金屬研究所材料疲勞與斷裂團(tuán)隊與鈦合金團(tuán)隊合作提出了組織與缺陷耦合調(diào)控的NAMP工藝，成功制備出具有超高拉-拉疲勞性能的近無微孔3D打印Ti-6Al-4V合金材料（Nature，2024），突破所有材料拉-拉比疲勞強(qiáng)度世界紀(jì)錄，更新了人們以往對3D打印材料疲勞性能不高的固有認(rèn)識。
然而，實際工程構(gòu)件的服役環(huán)境一般非常復(fù)雜，常常伴隨著加載應(yīng)力比的顯著變化。當(dāng)材料或構(gòu)件所承受的外部應(yīng)力比變化時，循環(huán)應(yīng)力幅值和最大應(yīng)力的分配比例也隨之改變，進(jìn)而誘發(fā)不同疲勞開裂機(jī)制之間的轉(zhuǎn)變。這種“此消彼長”的開裂規(guī)律使得傳統(tǒng)鈦合金組織難以在全應(yīng)力比范圍內(nèi)均保持優(yōu)異的疲勞性能，一種顯微組織類型往往僅在特定應(yīng)力比范圍內(nèi)表現(xiàn)出抗疲勞優(yōu)勢（圖1）。尤其是對于具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的增材制造構(gòu)件，其實際服役過程中的應(yīng)力分布更為復(fù)雜，不可避免地會承受具有多變應(yīng)力比的疲勞載荷。因此，如何實現(xiàn)全應(yīng)力比條件下的高抗疲勞能力是決定增材制造技術(shù)能否在航空航天等領(lǐng)域規(guī)?；瘧?yīng)用的關(guān)鍵，也是亟待解決的科學(xué)難題之一。
針對新的挑戰(zhàn)，材料疲勞與斷裂研究團(tuán)隊最近系統(tǒng)揭示了鈦合金易發(fā)生疲勞開裂的三類典型“疲勞短板”及其應(yīng)力比敏感區(qū)間，發(fā)現(xiàn)無微孔凈增材制造（Net-AM）組織可實現(xiàn)三類疲勞短板的協(xié)同優(yōu)化。據(jù)此，團(tuán)隊明確提出：3D打印鈦合金在全應(yīng)力比條件下仍具有天然高的抗疲勞特性?；趫F(tuán)隊前期原創(chuàng)的NAMP工藝，制備出近似無微孔的Net-AM組織Ti-6Al-4V合金，并對其在不同應(yīng)力比條件下的疲勞強(qiáng)度（圖1）和疲勞開裂機(jī)制（圖2）進(jìn)行了表征。大量數(shù)據(jù)對比分析表明：在全應(yīng)力比范圍內(nèi)，Net-AM組織Ti-6Al-4V合金的疲勞強(qiáng)度不但整體優(yōu)于所有鈦合金材料，同時其比疲勞強(qiáng)度（疲勞強(qiáng)度除以密度）也全面優(yōu)于所有金屬材料，如圖3所示。
該研究結(jié)果于2025年8月22日以題為“Naturally high fatigue performance of a 3D printing titanium alloy across all stress ratios”（“3D打印鈦合金在全應(yīng)力比條件下天然高疲勞性能”）發(fā)表于《科學(xué)進(jìn)展》（Science Advances）雜志上，中國科學(xué)院金屬研究所特別研究助理曲展博士為論文第一作者，張振軍研究員、劉睿副研究員、張哲峰研究員為論文共同通訊作者。這一成果揭示了增材制造技術(shù)制備的具有復(fù)雜拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)、承受復(fù)雜載荷鈦合金構(gòu)件在抗疲勞方面的天然優(yōu)勢，為其在航空航天等領(lǐng)域作為動載承力構(gòu)件應(yīng)用奠定基礎(chǔ)。同時，該研究也為鍛造鈦合金不同應(yīng)力比下的疲勞性能優(yōu)化設(shè)計提供了新的思路。
該項研究得到了國家自然科學(xué)創(chuàng)新研究群體項目（52321001）、優(yōu)秀青年基金項目（52322105）、重點項目（52130002）及中國科學(xué)院青促會項目（2021192）的資助。
圖1. 不同顯微組織類型的Ti-6Al-4V合金在不同應(yīng)力比條件下的疲勞強(qiáng)度及對應(yīng)的疲勞開裂機(jī)制。
圖2. Net-AM組織Ti-6Al-4V合金在不同應(yīng)力比下的典型疲勞斷口和對應(yīng)的疲勞裂紋萌生機(jī)制。（A）應(yīng)力比R=-1：微孔缺陷開裂；（B）應(yīng)力比R=-0.5：微孔缺陷開裂；（C）應(yīng)力比R=0.1：微孔缺陷開裂和顯微組織開裂共存；（D）應(yīng)力比R=0.5：顯微組織開裂；（E）應(yīng)力比變化，Net-AM組織Ti-6Al-4V合金疲勞裂紋萌生位置轉(zhuǎn)變及其對應(yīng)的疲勞強(qiáng)度變化示意圖。
圖3. 與其他Ti-6Al-4V合金和常見的金屬結(jié)構(gòu)材料相比，Net-AM組織Ti-6Al-4V合金在不同應(yīng)力比下的疲勞強(qiáng)度分布。（A）應(yīng)力幅vs平均應(yīng)力；（B）材料密度歸一化的疲勞強(qiáng)度vs材料密度歸一化的平均應(yīng)力
